2025年以来，太重榆液铸造分厂延续强劲势头，铸件产量率先突破公司预期，创下月产1500吨历史新高。然而，在全力向“达效”冲刺的关键节点，挖机单片阀的开发却遭遇废品率居高不下、交货困难的严峻挑战。面对瓶颈，分厂坚持问题导向，通过“内强管理、外引智慧”打出组合拳，不仅成功将球化率从68%提升至90%以上，更实现了重点产品废品率的有效压降，在产能突破的基础上，探索出了一条从“达产”向“达效”跨越的高质量发展之路。

内强管理，激活团队效能与设备功能。面对发展瓶颈，铸造分厂首先从团队建设破局，通过优化骨干人员配置，极大提振了全员干事创业的精气神，形成了“态度比能力更重要”的共识与跨部门高效协同的工作格局。在此基础上，分厂充分发挥内部技术骨干作用，成功攻克了持久困扰生产的造型线设备错型的顽疾，从源头上减少了产品缺陷。同时，分厂狠抓基础管理，通过精细化调整维护砂处理设备、联动供应商获取专业支持，并完成化验室检测设备更新换代，大幅提升了型砂品质与全过程质量检测的精准度。针对机身系列等高废品率产品，分厂成立专项攻坚小组，吸纳先进经验，实现了重点产品废品率的有效压降。通过这一系列“靶向治疗”，分厂逐步构建起从源头预防到过程控制的全链条质量管控闭环，为后续攻克更高难度的“达效”瓶颈积累了宝贵的技术与管理经验。

外引智慧，借力行业“大咖”攻克技术瓶颈。为破解挖机单片阀开发这一“达效”路上的核心障碍，分厂主动借力高端外脑，先后邀请集团日本研发中心的铸造专家和北京资深行业专家到厂指导。日本专家深入一线，不仅精准分析出碳浮渣、过共晶成分等核心问题，更带来了系统性的工艺优化方案，通过升级过滤块精度、优化球化包设计使镁吸收率大幅提升；经过对碳当量计算方法的悉心传授，精准控制了铁水成分；指导引入“磁粉探伤+超声波斜探头”的检测模式，大幅提升检测效率。北京专家则凭借深厚行业积淀，为分厂提供了全方位技术支撑与资源对接，显著增强了分厂自主技术攻坚能力。内外专家的“双重加持”，使先进技术迅速转化为日常生产的硬性标准，使技术攻坚少走诸多弯路，快速实现升级。

太重榆液铸造分厂通过内外兼修、多措并举，不仅成功化解了“达效”难题，产品质量大幅提升、废品率显著下降，更构建起团队协作高效、设备运行稳定、技术攻坚有力、质量管控严格的良性生产格局。这一实践充分证明，唯有坚持问题导向，对内深挖潜力、对外整合资源，才能在激烈的市场竞争中实现从“达产”到“达效”的关键跨越。下一步，公司将持续深化这一成功模式，巩固成果，推广经验，让“达产”的成果在“达效”中充分体现，为企业高质量发展提供更坚实的生产保障。